La réduction du temps de changement de SMED augmente la flexibilité de votre entreprise!

Pourquoi appliquer SMED? En période de diversité croissante, le client exige un mix produits toujours plus important en petits volumes. Pour répondre à cette demande, il est essentiel de prévoir une flexibilité dans le système de production. Un facteur crucial pour atteindre cet environnement de production flexible est la réduction des temps de changement. SMED (Single Minute Exchange or Die) est la technique utilisée par PVO pour obtenir des temps de changement importants. Il s'agit d'une méthode d'étude, d'analyse et de réduction sensible des temps d'installation en plusieurs étapes concrètes.

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SMED

SMED, ou Single Minute Exchange of Die, est le facteur crucial dans un environnement de production flexible pour réduire vos temps de changement. Dans un contexte où la diversité augmente, avec une plus grande variété de produits en petites séries, des temps de changement limités sont essentiels pour minimiser l'impact sur votre niveau de production. Les clients de PVO ont obtenu des réductions significatives de leurs temps de changement grâce à cette technique.

Qu'est-ce que SMED ?
Le principe SMED repose sur la « philosophie du pitstop ».

Il s'agit de diviser les activités de changement en deux catégories :

  • Activités internes/pendant l'arrêt de la machine : Ce sont les activités qui ne peuvent être réalisées que lorsque la machine est complètement arrêtée.
  • Activités externes/pendant le fonctionnement de la machine : Ce sont les activités qui peuvent être réalisées lorsque l'installation est en fonctionnement.

L'objectif est de déplacer autant que possible les activités internes vers des activités externes, afin de réduire les temps d'arrêt de la machine et d'augmenter l'efficacité de la production.

Pourquoi utiliser SMED ?
SMED apporte de nombreux avantages tant pour l'entreprise que pour les employés :

  • Temps de changement plus rapide et plus efficace
  • Flexibilité accrue
  • Délai de livraison plus court
  • Augmentation de la capacité de la contrainte (bottleneck)
  • Meilleure qualité et productivité plus élevée
  • Réduction des coûts de stockage
  • Mise en place simple et sécurisée dans un environnement standardisé

Un petit conseil : les améliorations via la méthode SMED nécessitent généralement peu d'investissements importants.